油料分析 實施設備狀態(tài)監(jiān)測是先進維修技術的基礎，如果希望降低維修成本、提高設備生產率，油料分析是目前能采用的最好的技術了。追根溯源，首先使用該技術的就是美國鐵路部門，1940年左右機車動力由蒸汽機改為柴油機后，鐵路部門立即感到保障動力系統(tǒng)安全運行的極端重要性，因此開始實施油料分析技術對柴油機進行監(jiān)測，取得了良好效益。20世紀60年代，這一技術迅速推廣到美國海陸空三軍，并為此成立了三軍聯(lián)合油料分析機構，下設230多個油料分析實驗室?，F(xiàn)在每年可為美軍節(jié)省數(shù)億美元換油和維修保養(yǎng)費用。如今它已被廣泛應用到航空、船舶、港口、汽車、礦山、石化、冶金、核工業(yè)、電力等眾多領域。從下例中既可看的很清楚。
英國鐵路擁有兩千五百多輛機車，4千余臺柴油機。年耗潤滑油兩千多萬升，原定期換油每三個月?lián)Q油一次。實施油液分析一年，共查出燃油稀釋898臺次，水泄漏357臺次，粘度過高245臺次，TBN過低184臺次，上述問題如不及時解決必將導致器件過度磨損，其帶來的維修保養(yǎng)費用，是解決上述問題費用的十倍以上，通過油料分析英國鐵路年節(jié)省維修保養(yǎng)費用數(shù)百萬英鎊，而且將每三個月?lián)Q油延長到平均一年半換油一次的水平。
加拿大太平洋鐵路公司1994年對其1500臺機車實施油液分析，共發(fā)現(xiàn)388個故障，具體情況如下：
燃油稀釋103臺次 實際維修費用13萬美元 避免損失175萬美元
水泄漏215臺次 實際維修費用28萬美元 避免損失660萬美元
軸承35臺次 實際維修費用16萬美元 避免損失67萬美元
動力總成35臺次 實際維修費用2.595萬美元 避免損失53萬美元
如果不進行檢驗，單是水和燃油污染問題就會造成直接經(jīng)濟損失830萬美元，而維修由于采用油液分析而及時發(fā)現(xiàn)的問題則低于60萬美元，這種效益尚未計算停機損失。
油液分析技術可以為企業(yè)帶來良好經(jīng)濟效益，世界先進工業(yè)國家?guī)资甑膶嵺`經(jīng)驗證明，導致柴油機故障的主要根源是：發(fā)動機虧油、潤滑油粘度不正確、潤滑油過度氧化、硝化、積碳、水污染、燃油稀釋、乙二醇污染、灰塵污染、用油補油不當?shù)?，而器件磨損很大程度上是上述原因的結果，液壓系統(tǒng)80%的故障來自污染和油品老化。而分析和解決上述問題恰恰是抓住了設備失效的根源。
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