國內外先進的設備維護保養制度與方法
“PM”，即預防維修保養制度
“PM”，即預防維修保養制度。最先在歐美實行，與前蘇聯及我國普遍采用的“定期保養、預期檢查”制的主要區別是：“PM”制更詳細規定了不同運轉時間間隔對機械設備不斷進行保養、檢查的項目，發現問題應立即按規定要求進行處理（修復或更換有關部件）；而不明確規定大、中修的時間間隔，以減少對總成及部件過早地進行拆卸、分解造成的不必要損壞和更換。
生產維修保養制
由美國GE電器公司首先提出。其特點是對施工機械按其重要程度進行分類，突出重點設備進行預防性保養，而對一般設備進行事后維修。也稱“經濟的維修制度”。
推廣“TPM”保養維修
從七十年代開始，在系統工程和行為科學學說的影響下，日本在學習“PM”制、“生產維修保養制”等長處的基礎上，產生了比較完整的“全員參加的生產維修保養制度”即“TPM”。其指導思想是“三全”：全效率、全過程、全員；重點是日常保養和點檢制度
其中“專題點檢”也稱為“設備狀態監測（診斷）技術”已在世界各國先后運用，它一方面可以控制因過剩保養維修而造成的費用上升，也可減少因不及時保養維修造成的巨大事故損失，同時可減少材料消耗和維修工作量。
日本一些企業采用TPM制后，設備停機時間平均下降50%，事故率下降75%，維修費下降25－50%.
加拿大某造紙廠采用TPM制僅在一年半中，即降低損失81%，凈收益500萬美元。
愛護機器設備，保證設備完好、有效，保護好生產力
我國在1979年以后，開始引進研究“TPM”制。1992年李鵬總理在致第三次全國設備管理工作會議的賀信中指出：“企業不僅要保證國有資產保值增值，而且要像戰士愛護武器一樣愛護機器設備，保證設備完好、有效，保護好生產力。”國務院發布的《國營工交企業設備管理條例》、鐵道部《鐵路企業機械動力設備管理規定》都對設備的使用保養提出了較高的要求。早在1995年12月全國建筑機械設備管理工作會議上就明確指出“特別要狠抓一下機械設備的保養和修理，現在這是一個薄弱環節”。
推行“強保養、零等候工程”
廣西玉林柴油機廠從94年開始推行“強保養、零等候工程”，使柴油機可靠性從實現3萬公里無故障升到10萬公里無故障里程指標考核。其工程的主體內容是：以“強保養”為核心，輻射修訂和實施以生產者為執行主體的64種類別的設備完好標準和操作維護保養規程，指定了主要生產設備（含進口設備）的維修保養條例等管理制度；以“零等候”為核心，輻射設備修管人員為執行主題的軟硬件增補與完善。“零等候”是指：設備發生故障后等候維修人員時間為零，等候維修備件時間為零，等候維修工具時間為零，等候維修資料時間為零。“強零工程”對于鐵路施工企業來說同樣具有較高價值的借鑒作用。中鐵十九局集團等單位亦在推行機械設備強制保養方面取得了較好的經驗。
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